Das materialsparende RIMFLEX-Verfahren der Kegelmann Technik GmbH schließt die Kosten-Qualität-Schere des Silikonformens bei größeren PU-Bauteilen und Losgrößen von 20 bis 300 Stück.
Bei größeren Polyurethan-Bauteilen wie z.B. Stoßfänger oder Scheinwerfergehäuse in der Automobilindustrie setzen die Ingenieure von Kegelmann Technik auf ein eigenes innovatives Verfahren, das die Schere bei Stückkosten und Qualität des Silikonformens nahezu eliminiert. Es liegt in der Natur des Silikonformens, dass zum Erhalt einer halbwegs vernünftigen Qualität des Prototypen spätestens etwa alle 20-25 Stück eine neue Form hergestellt werden muss. Die Folge schon bei Losgrößen über 50 sind gleich zwei Probleme: eine extrem schwankende Qualität der einzelnen Prototypen sowie eine sprunghafte Stückkostenentwicklung.
„Das RIMFLEX-Verfahren ist ein hervorragendes Beispiel, wie das enorme Technologiewissen unserer Ingenieure um die vielfältigen Kombinationsmöglichkeiten der über 30 verschiedenen Fertigungsverfahren in unserem Werk Kosten und Qualität zugleich optimiert“, erläutert Stephan Kegelmann, Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH.
Stabiles Qualitätsniveau über die gesamte Losgröße
Die Grafik „Vorteile des RIMFLEX-Verfahrens i.Vgl. zu Silikonformen“ zeigt anschaulich die Entwicklung der Stückkosten und der Stückqualität des Silikonformens bei Losgrößen bis 300 Stück. Man sieht deutlich, wie die rapide sinkende Qualität bereits nach etwa 20-25 Abgüssen jeweils eine neue Form erfordert, was dann zu einer sprunghaft steigenden Kostenentwicklung bei entsprechenden Losgrößen führt.
Silikonformen vs. RIMFLEX
„Viel wichtiger als der Kostenvorteil ist unseren Kunden jedoch das gleichbleibend hohe Qualitätsniveau bei unserem RIMFLEX-Verfahren, schließlich werden aufgrund der Prototypen häufig Investitionsentscheidungen in Millionenhöhe getroffen“, so Kegelmann weiter.
Vergleicht man die Entwicklung der Stückkosten und der Qualität beim Silikonformen mit der entsprechenden Entwicklung beim RIMFLEX-Verfahren, werden die Kosten- und Qualitätsvorteile offensichtlich.
Ein weiterer wichtiger Parameter für die Wahl des jeweils optimalen Fertigungsverfahrens ist die Bauteilgröße. Insbesondere großflächige Teile wie beispielsweise Stoßfänger haben als Silikonformen ganz klar ihre Nachteile. Durch ihre Flexibilität und ihr großes Eigengewicht aufgrund des höheren Materialaufwandes sind diese nicht steif und hängen daher regelmäßig durch oder verformen sich. Dies führt zu Problemen bei Maßhaltigkeit und Wandstärken der PU-Teile, der Nutzen dieser Prototypen als Entscheidungsgrundlage bei nachfolgenden Tests, z.B. bei Sommer- und Winterfahrten, ist daher sehr fraglich.
Näher dran an der späteren Serienqualität
Speziell für diese Anwendungszwecke hat Kegelmann Technik gemeinsam mit der Huntsman Advanced Materials Division, einem führenden Hersteller kundenspezifischer Kunststoffe, eine besondere Polyurethan-Rezeptur mit Materialvorteilen entwickelt, die herkömmliche Vakuumgießharze nicht bieten können.
Basierend auf einem von der Daimler AG für den Einsatz bei Prototypen freigegebenen Material werden durch u.a. die Zugabe von ca. 30% Kurzglasfaser Schlagzähigkeit, Wärmeformbeständigkeit und E-Modul in den Bereich der späteren Serienqualität angehoben. Aufgrund seiner Zähflüssigkeit ist dieses Material nur in einer von Kegelmann Technik entwickelten RIMFLEX-Form im Niederdruck-RIM-Verfahren (Reaction Injection Moulding) zu verarbeiten.
Kostensenkungspotentiale fast im sechsstelligen Bereich
Welche Summen in der Prototypenfertigung mit dem RIMFLEX-Verfahren gespart werden können, zeigt das folgende konkrete Rechenbeispiel aus der Praxis.
Scheinwerfergehäuse hergestellt im RIMFLEX Verfahren
Für die Erlkönige eines neuen Automodells wurden 150 Sätze Scheinwerfergehäuse (jeweils rechts und links) benötigt. Eine detaillierte Kosten-Nutzenanalyse ergab, dass die Prototypenfertigung mit Silikonformen insgesamt etwa 200.000 € (für rechts und links) gekostet hätte. Kostentreiber sind hier die geringe Standzeit der Silikonformen bei den gesetzten Qualitätsanforderungen und der hohe Materialaufwand aufgrund der Bauteilgröße. Demgegenüber bot die Fertigung im RIMFLEX-Verfahren über 35% Kostensenkungspotential – bei gleichzeitig insgesamt höherer Prototypenqualität. Im konkreten Fall (Losgröße 150, jeweils rechts und links) bedeuteten dies über 80.000 € Ersparnis. Keine Frage, dass der Kunde bei der Entscheidung für das RIMFLEX-Verfahren nicht lange zögerte.
Kostensenkungspotential RIMFLEX i.Vgl. zu Silikonformen
Große Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren
Damit kein Missverständnis aufkommt: Vakuumguss mit Silikonformen ist bei Kenntnis der Grenzen des Verfahrens in Bezug auf Losgrößen und Bauteilgrößen ein wichtiger Bestandteil des Rapid Prototyping, der bei Kegelmann Technik häufig zum Einsatz kommt. Mit dem RIMFLEX-Verfahren vergrößert sich jedoch die Bandbreite innovativer Fertigungsverfahren bei Kegelmann Technik und bietet so bei Kosten, Qualität und Bauteilgröße mehr Chancen und Möglichkeiten bei der Produktentwicklung.
RIMFLEX ist eine eingetragene Marke der Kegelmann Technik GmbH.